В дизельных двигателях применяются турбокомпрессоры (ТК), которые имеют достаточно простую конструкцию. Основной рабочей деталью ТК является ротор. Ротор представляет собой вал, на один конец которого насажено колесо турбины, а на другой – колесо компрессора. В результате ужесточения условий эксплуатации ТК, вал ротора подвержен абразивному и гидроабразивному износам, которые могут привести к его выходу из строя. В связи с этим актуальным направлением в повышении эксплуатационных показателей ТК является разработка технологии восстановления отработанного вала ротора.

Анализ современных технологий восстановления рабочей поверхности вала ротора [1] показал, что наиболее приемлемым методом является газопламенное напыление специального покрытия на нее. Установлено, что наиболее эффективным присадочным материалом являются флюсовые порошки, которые позволяют сформировать равномерный наплавляемый слоя любой величины и состава. Кроме этого данный метод имеет и другие преимущества: обрабатываемая заготовка не деформируется, не ограничены размеры восстанавливаемой поверхности, низкая себестоимость технологии, процесс применим для реставрации в условиях любого ремонтного производства.

Процесс газопламенного напыления на рабочую поверхность вала ротора, прежде всего, зависит от температуры воздуха (не ниже 15ᵒС), влажности, наличия достаточной вентиляции и освещения в помещении. Вместе с тем основными технологическими параметрами процесса газопламенного напыления являются: скорость вращения заготовки вала ротора, химический состав и диаметр частиц флюсового порошка, температура нагрева восстанавливаемой поверхности, массовая скорость формирования наплавленного слоя. Величины всех выше перечисленных параметров определяют качество наплавленного слоя вала ротора. Несоблюдение этих технологических параметров приводит к тому, что формируется неравномерность наплавляемого слоя вдоль рабочей поверхности заготовки. Вместе с тем их несоблюдение может вызвать перегрев и деформацию заготовки вала ротора, а также возможно неполное расплавление флюсового порошка, что приведет к скалыванию наплавленного слоя.

Таким образом, температура нагрева заготовки, химический состав и диаметр частиц флюсового порошка, массовая скорость формирования наплавленного слоя, а также скорость вращения заготовки являются наиболее значимыми факторами, определяющими процесс газопламенного напыления. В случае несоблюдения этих параметров возможны деформация заготовки, неравномерное наплавление рабочего слоя, его скалывание, что влечет за собой дополнительные технологические операции и расходы.