Низкий удельный вес, высокая прочностьпревосходная демпфирующая способность и другие физико-механическиесвойства магниевых сплавов делают их привлекательными для применения в разных отраслях промышленности, в частности, в автомобильной и аэрокосмической сферах индустрии, для которых отношение прочности и веса является решающим параметром.Примерами деталей из магниевых сплавов являются корпуса редукторов, картеры двигателя и коробки передач, корпуса масляных насосов, детали сидений, кронштейны, стойки, диски колес, и др.

Однако магниевые сплавы обладают низкой коррозионной стойкостью из-за высокого электроотрицательного потенциала и недостаточных защитных свойств естественной окисной пленки, что ограничивает их широкое применение. состава и структуры сплава. Коррозия магниевых сплавов в атмосферных условиях зависит от влажности воздуха, температуры, содержания в атмосфере газов и солей, от длительности пребывания пленки влаги на поверхности й скорости ее испарения.Возросший за последние годы объем научных работ отечественных и зарубежных институтов по изучению коррозионных свойств магниевых сплавов, разработке новых способов защиты от коррозии, а также усовершенствованию технологий получения сплавов, свидетельствует о повышенном интересе к магнию и его сплавам.

Защита магниевых сплавов от коррозии предусматривает комплекс мероприятий, включающий снижение металлических и неметаллических примесей, отсутствие флюсовых включений, нанесение неорганических пленок и лакокрасочных покрытий, металлических покрытий, выбор правильной конструктивной формы и сочетаний контактирующих материалов в изделиях. Основным недостатком неметаллических защитных покрытий можно назвать низкую прочность при воздействии ударных нагрузок. Для повышения коррозионных свойств часто применяется химическая обработка, например, твердое анодирование, хроматный грунт и др. Использование этих методов включает в себя опасные химикаты (хроматы, фториды, тяжелые металлы), что наносит вред окружающей среде, здоровью и безопасности персонала.

Холодное газодинамическое напыление (ХГН) является перспективной, недорогой, экологически безопасной технологией нанесения защитных и восстановительных покрытий. Процесс холодного напыления основан на ускорении металлических частиц порошка сверхзвуковым газовым потоком в сопле Лаваля с последующим соударением о подложку и образованием покрытия. Процесс характеризуется тем, что материал порошка, используемый при напылении, не расплавляется, а, следовательно, уменьшается окисление покрытия, отсутствуют фазовые изменения материала и значительный нагрев подложки. Анализ литературных источников показал большой потенциал применения данной технологии при напылении алюминиевых покрытий для защиты от коррозии и ремонте деталей из магниевых сплавов на установках ХГН высокого давления.

В лаборатории ХГН ХАИ (г. Харьков) ведутся работы по нанесению защитных и восстановительных покрытий на детали из магниевых сплавов на установках низкого давления, что позволит существенно продвинуться в области защиты материалов от коррозии и повышению ресурса деталей.