Розмір шрифту: 

На сегодняшний день более трети всей непрерывнолитой стали разливается на сортовых машинах непрерывного литья заготовок. Столь широкое распространение такого способа разливки предопределило повышенное внимание ученых-металлургов к глубокому изучению технологических особенностей, связанных с параметрами охлаждения заготовки. Сейчас общепризнано, что при высоком качестве подготовленного к разливке металла существенное влияние на частоту появления дефектов оказывает вторичное охлаждение металлопродукции.     Основным требованием при разработке режимов вторичного охлаждения стальной заготовки в бункере зоны вторичного охлаждения (ЗВО) является неизменность или плавное снижение температуры ее поверхности при условии отсутствия критических напряжений.      Характер изменения температуры поверхности заготовки, расстановка направляющих роликов, радиус МНЛЗ определяет во многом качественные показатели заготовки. В настоящее время не существует полностью решенной задачи по нахождению оптимальных температурно-скоростных режимов литья непрерывнолитых заготовок, учитывающих влияние всех параметров литья.     Нами в качестве функционалов, влияющих на качество заготовки, приняты растягивающие (Е+) и сжимающие (Е-) термомеханические напряжения, степень ликвации серы (LS). В качестве параметров, определяющих заданные функционалы, использовали температуру перегрева (?Тпер), скорость разливки (Vр, м/мин), температуру поверхности заготовки на выходе из бункера ЗВО () и концентрацию углерода в ковшовой пробе [C].     Численные эксперименты проводили по плану ортогонального центрального композиционного планирования, что позволило определить искомые регрессионные зависимости второго порядка искомых функционалов от параметров литья.     Полученные данные стандартизировали, определили весовые коэффициенты каждого функционала формальным методом и решили задачу многокритериального поиска глобального экстремума посредством применения метода эволюционного поиска решения.     Описанную методику применили к случаю разливки сортовой стали в условиях Днепровского металлургического комбината (ДМКД). В табл. 1 представлены результаты расчетов.